记者10月30日从中国海油获悉，海油工程智能制造基地二期工程正式投产，标志着国内首个海洋油气装备“智能工厂”全面建成，对加快培育发展海洋能源新质生产力具有重要意义。
海油工程天津智能制造基地大量应用5G、工业大数据、人工智能等先进技术，一组数据先来了解一下这个“智能工厂”。
我国首个海洋油气装备“智能工厂”位于天津市滨海新区，占地面积约57.5万平方米，设计年产能为8.8万吨。核心设施包括4大智能作业车间、8大生产辅助中心和16大总装工位，码头岸线总长1631米。
攻克10项“行业首次”智能制造关键技术，建成国内首个海洋平台一体化智能制造管理平台。应用先进智能化生产设备近600台套，产线工效提升近20%，总装效率提升30%以上。
我国首个海洋油气装备“智能工厂”投产 记者探访
我国首个海洋油气装备“智能工厂”创下了多项行业纪录，它里面有哪些不为人知的黑科技，采用这种智能化的模式运营有哪些好处？
总台央视记者 张伟：这里是我国首个海洋油气装备“智能工厂”的预制车间，一块重达近10吨的钢板，经过短短20分钟，10余道工序，就加工成若干大小不一、形状各异的平台零件。零件将通过智能化的生产线，组装成近万吨的海洋装备。
在“智能工厂”生产车间里，记者看到，一台台智能化设备布满车间，海洋装备零部件的加工已经实现了高度的智能化。
海油工程天津智能制造基地预制车间副经理 刘超：车间内共设置3条智能生产线，通过车间的生产执行系统实现智能化管控。通过数字化工单的应用，实现了上料、输送、吊装、切割、焊接等多个工序自动化和智能化，与传统的生产模式相比，施工效率提升了25%以上。
远离陆地的海洋油气装备，通常体积庞大、产品类型多，为了尽量减少海上的施工时间，零部件需要在陆地工厂进行生产加工，再像盖楼房一样一层层搭建成大型“油气工厂”后，运往海上安装。作为关键零部件，由于工艺复杂、质量要求高，大型海洋结构钢管的焊接是世界级的难题。
海油工程天津智能制造基地制管作业部经理 马亚光：这是我们自主研制的一台双面双弧打底的焊接机器人，通过采用激光跟踪可以自动识别管件和坡口尺寸，加工精度可以控制在2毫米以内。
传统的装备制造通常在车间进行，而海洋油气装备由于体积庞大，组装工作需要在露天场地进行。
记者看到，从智能生产线下来的大型结构物正在通过900吨大型龙门吊进行吊装。成千上万的平台零部件，通过智能运输车，有序穿梭在施工场地上。
海油工程天津智能制造基地总装作业部经理 吕宝军：相较于传统的建造模式，并且有智能化信息化的优势和赋能，整体的总装场地效率提升了30%以上。
智能制造的实现并不是软硬件的简单组合，而是需要背后强大的数智管理平台进行支撑。在基地的智能控制中心，记者看到弧形的显示屏上，实时显示着整个工厂所有的运行数据。智能工厂所生产出来的产品可以同步生成数字“孪生”模型，以保障所有产品都可以追根溯源，全面支持后续产品的应用及运维工作。
海油工程天津智能制造基地系统运维部经理 矫健：通过数字技术与工业技术的融合，实现了项目柔性排产、自动化产线执行、安全无死角监控、直观可视质检、远程无障碍集控的生产全流程智能化。
目前，我国海洋油气装备制造产业正处于结构调整的关键时期，数字化和智能化技术正推动传统制造业到智能化制造的转变，带动了产业协同创新，有效促进了海洋油气工程行业培育发展新质生产力。
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